Boyanacak Yüzeyin Hazırlanması
Bilindiği üzere toz boyanın başlıca kullanım alanı çelik ve alüminyum gibi metallerdir. Boyanacak metal yüzeyinin fiziksel ve kimyasal olarak hazırlanması için yapılan bazı ön işlemler boyadan gerekli verimi alabilmek için zorunludur. Yapılan araştırmalar çeliğin, demir veya çinko fosfat ile, alüminyum ise kromat veya kromat/fosfat ile bir ön işleme tabi tutulmasının, boyanın yüzeye daha iyi yapışması için gerekli olduğunu ortaya koymuştur. Bu işlem yağdan ve kirden arındırılmış yüzeyin üzerine 1-10 μ kalınlığında metal tuzu ile(fosfat ve kromat) kaplanması olarak açıklanabilir. Ayrıca, boyama işlemi ile ön hazırlık arası ne kadar kısa tutulursa boya kalitesi o kadar artar.

ÇİNKO FOSFAT
Özellikle çelik, galvanizli çelik ve hatta alüminyum için kullanılabilecek bir maddedir. İsteğe bağlı olarak püskürtme ve solüsyon banyosuna daldırma şeklinde uygulanabilir. Hızlı ve etkili bir metot olmasının yanında, boyaya, aşınmaya karşı önemli özellikler katar. Banyo prosesinde sıcaklık, fosforlaşma dengesini değiştiren bir faktördür. Ortalama proses sıcaklığının 50-55 ºC civarında olmasına rağmen, sıcaklığın belirli bir miktar (max 60-70 ºC) arttırılması, operasyona belir bir ivme kazandıracaktır. Basınçlı püskürtmede ise sıcaklık 50-60 ºC civarındadır. Bu metot genellikle hızlı ve seri operasyonlar için tercih edilir. Çinko fosfat prosesi aşağıdaki aşamalardan oluşur.

- Alkalin temizliği 2 dak. (metal üzerindeki yağ ve kiri alır)
- Durulama 30 san. (musluk suyuyla)
- Çinko fosfat 2 dak. (metal üzerine boyanın tutunacağı yüzey kaplar)
- Durulama 30 san. (musluk suyuyla)
- Kromat durulaması 30 san. (fosfat kristallerinin arasındaki boşlukları doldurur)
- Kuruma 10 dak (100-110 ºC fırınlarda)

Çinko fosfat filminin birim alana düşen ağırlık miktarının ise 1000-2000 mg/m2 değerleri arasında olması, filmin yüzeyde düzenli bir dağılım gösterdiğini anlatması açısından önemlidir.

DEMİR FOSFAT
Genelde çinko fosfat ile aynı prosesi içerir. Fakat en son oluşan tabakanın kalınlığı 0.2-1.0 μ’na kadar düşer. Film tabakasının ağırlığı ise 300-1000 mg/m2 civarındadır. Bu nedenden ötürü aşınmaya çinko fosfat kadar dayanıklı değildir. Çinko fosfat kullanımı metale her ne kadar daha uzun bir aşınma direnci kazandırsa da mekaniksel olarak esnekliğini düşürmektedir. Daha ince olan demir fosfat ise metale parlaklık ve esneklik kazandırmakta ve özellikle küçük dekoratif eşyalar için uygun hale getirmektedir.

KROMAT/FOSFAT VE KROMAT
Alüminyum için ise en uygun sayılabilecek solüsyon kromat/fosfat tır. Ortamın daha asidik olması ve banyodan sonra metalin yeşilimsi renk alması, bu yöntemin yeşil fosfatlama olarak da anılmasına neden olmuştur. Püskürtme veya solüsyon banyosuna metali daldırma şeklinde uygulanabilir. Solüsyon, fosforik asit ve kromat karışımına reaksiyonu hızlandırıcı olarak florinin eklenmesiyle oluşur. Film ağırlığının yaklaşık 1000 mg/m2 olması boyaya iyi bir aşınma direnci sağlar. Kromat ise alüminyumla olduğu kadar galvanizli çelikle de kullanılabilir. 50-60 ºC sıcaklıkta hidroflorik asit, kromik asit veya kromat karışımından oluşur. Aşınma direncinin yüksek olması uçak malzemelerinde ve ev aletlerinde kullanım kolaylığı sağlar.İçerdiği krominyum kromat ve alüminyum oksit metal üzerinde 300-2000 mg/m2 ağırlığında sarıdan kahverengiye kadar değişik renklerde bir tabaka oluşur..

Boya Seçimi
Dünyada hızlı bir yayılma gösteren toz boya sanayi gün geçtikçe dezavantajlarını ortadan kaldırmakta, renk ve çeşitliliğini arttırmaktadır. Alüminyum, beyaz eşya, dayanıklı tüketim malzemeleri ve otomotiv yan sanayi gibi büyük sektörler başta olmak üzere bir çok sektörde başarıyla uygulanan elektrostatik toz boya dünyada vazgeçilmez bir kaplama olmuştur.

Kullanılacak boya seçiminde en önemli nokta boyanın hangi amaçla ve nerede kullanılacağıdır. İç ve dış mekanlar için değişik özelliklerde boyalar geliştirilmiştir. Kısaca bahsetmek gerekirse iç mekanlar için en çok tercih edilen boya türü epoksi polyesterdir. İçerdiği polyester nedeniyle, yine iç mekanlarda kullanılan epoksi tipi boyaya göre çok daha az sararma gösterir. Üstün yapışma özelliği ve püskürtme performansı sayesinde yüzeyin köşelerine rahatlıkla penetre edebilir.

Dış mekanlarda ise polyester /TGIC en uygun boya türüdür. Kalın bir film tabakasıyla ortaya çıkan mükemmel mekaniksel özellikleri, kolay bir boyama sağlayan akışkanlığı ve sararma direnci, bu boyayı dış mekanlar için ideal kılmıştır. Epoksi boyalar kimyasallar ve solventlere karşı dirençli boyalardır. Dış kullanımda sararma ve tebeşirlenme yatkınlığı nedeni ile iç mekanlarda özel amaçlı boyalar olarak kullanılır.

1.Neden Metal Yüzey İşlem Kullanılır?
Yüzey işlem tüm toz ve yaş boya kaplamalarının korozyon direncini arttırmak için uygulanır. Doğru yapılan yüzey işlem sonucunda korozyon direnci ve boyanın yapışma kabiliyeti artar. Kaplamadaki korozyon ve diğer problemler yüzey işlem prosesinin doğru uygulanmamasından kaynaklanır. Yüzey işlem genellikle son kaplamadan daha fazla önem taşır.

2.Yüzey İşlemin Avantajları Nelerdir?
-Yüzey her türlü yağ, pas ve kirden temizlenmiştir.
-Yapılan yüzey işlem sayesinde boyanın iyi bir şekilde yapışması için gereken şartlar sağlanmış olur.
-Boyanan parçalarda çeşitli nedenlerle oluşabilecek çizilme ve bozulmalar sonucu bu zayıf noktadan başlayan, boya altında devam edebilecek paslanma büyük ölçüde yavaşlayacaktır.
-Boyalı parçalardan beklenen tuz testi değerleri max hale gelmiş olacaktır.

3.Yağ Alma Neden Uygulanmalıdır?
Yağ alma işlemi yüzey işlem prosesinin ilk ve en önemli safhasıdır.Metal üzerinde hava ile reaksiyonu kesmesi için kullanılan mineral yağlar bulunur.Bu yağların görevi havadaki oksijenle teması kesip metalin paslanmasını engellemektir. Aynı yağlar, fosfatlama ve kromatlama işleminin yapılmasını imkansız hale getirir. Bu yüzden malzeme yağ, kir ve pastan arındırılmış bir hale getirilmelidir.

Yağ alma işlemi 50- 90 ºC sıcaklıkta, 5-10 dakikalık sürede silme, daldırma ve sprey olarak uygulanabilir. Kullanılacak malzemeler alkali, asidik veya nötr olabilir. Uygulanacak sistem, metalin ve işletmenin şartlarına göre değişiklik gösterir.

Sıcaklık, zaman, konsantrasyon ve sistem, yağ alma işleminde dikkat edilmesi gereken parametrelerdir.Sıcaklık temizleme kalitesini logaritmik olarak etkilediği için konsantrasyonla beraber en önemli parametredir. Sıcaklık veya konsantrasyon düşükse işlem süresi uzatılarak telafi edilebilir. Suyun sertliği de yağ alma işlemini olumsuz yönde etkiler. Genelde yumuşak sular tercih edilmelidir. Banyonun ömrü giren yağ miktarı ve kirlilikle doğru orantılıdır. Ne kadar yağlı parça girerse banyo ömrü o kadar kısa olacaktır. Banyo kuruluş miktarının yarısı kadar ekleme yapıldıktan sonra ekleme yapmak ekonomik olmayıp döküp yeniden kurmak daha anlamlıdır.

4.Fosfatlama Nedir?
En çok kullanılan ön işlem “fosfatlama” olarak bilinir.Fosfat kaplama, bir metal ile bir kimyasal çözeltinin reaksiyonu sonucunda oluşur.Fosfat, boyanacak yüzeydeki demir, çinko ve mangan kristallerinin oluşturduğu tabaka şeklindeki formdur.

Demir fosfat, çinko fosfat ve mangan fosfat olarak üç şekilde uygulanabilir. Genel olarak boya altı uygulandığı gibi koruyucu yağlar öncesinde kullanılabilir.Demir, çelik ve bazı durumlarda da alüminyum ve çinko yüzeyleri kaplamak içinde kullanılabilir. Daldırma ve sprey kullanımı yaygındır.Sıcaklık, konsantrasyon, zaman, pH ve toplam-serbest asit dikkat edilmesi gereken noktalardır. Fosfatlama işlemi 35-70ºC sıcaklıkta 5-10 dakika ve %3-5 konsantrasyonlarda yapılabilmesinin nedeni fosfat türü ve proses şeklidir. Fosfat kaplama reaksiyonu metal yüzeyin fosforik asit ile eritilmesi sonucu, asit-baz reaksiyonu olarak kabul edilir. Bu erime gerçekleşirken pH artışı gözlenir. Metalik fosfat metal üzerinde çözünmez bir hal alır ve metalik renkli bir yapı oluşturur.

5.Demir Fosfat ve Uygulamaları
En eski fosfatlama metodudur. Uygulaması, kurulumu ve kontrolleri en kolay olan fosfat türüdür. Korozyona çok fazla maruz kalmayan ( sandalye ve aydınlatma armatürleri vb.) malzemeler için kullanılır.Korozyon direnci diğer fosfat türlerine göre daha düşük fakat daha ekonomiktir. Metal üzerinde ağırlıklı mavi olmak üzere sarıdan kızıla kadar renkler oluşabilir.Yaklaşık olarak metal yüzeye 0,2-1,0 gr/m² kaplama yapar.Toplam asit, pH, sıcaklık ve süre kontrol edilmesi gereken parametrelerdir.

Demir fosfat 2 şekilde, daldırma ve püskürtme uygulanabilir:
Daldırma Demir Fosfat
Sıcaklık, konsantrasyon ve sürenin etkili olduğu klasik bir yöntemdir. İlk aşama yağ alma banyosudur. Yağı alınmış olan malzeme ikinci aşamada durulamaya girer. Çift durulama taşınım olmaması açısından daha uygundur. İlk banyonun pH’ı 14, demir fosfat banyosunun pH’ı 4-5 olduğu için minimum taşınma prosesin (çamurlaşma, pH yükselmesi ve maliyet) uygun şartlarda çalışması için gereklidir. Üçüncü aşama demir fosfattır. Parçalar demir fosfat banyosunda 45-55 ºC de 5-10 dakika kalır ve fosfatlanmış olur. Ardından pasivasyon banyosunda 30-45 saniye kaldıktan sonra maksimum 130º C kurutmadan sonra boyaya girecek hale gelir. Aynı gün içerisinde boyanması en uygun süredir. Demir fosfat ince bir kaplama olduğu için havanın şartlarına göre 24 - 48 saat arasında pas yapma riski vardır. Korozyon direncinin en yüksek olduğu nokta boya altındadır.

Sprey Demir Fosfat
Sıcaklık, konsantrasyon, basınç ve sürenin etkili olduğu en yeni seçenektir. İlk yatırım maliyeti yüksek olmasına rağmen kalite ve daha az kimyasal tüketimi ile maliyetini kısa sürede karşılayabilir. Alkali yağ alma banyosu sonrası kullanılabildiği gibi içersine nötr yağ almalar girilerek uygulanabilir. Sıcaklık 45-55 ºC, basınç 1,5-1,8 bar ve sürenin minimum 1,5 dakika olduğu bir ortamda kaliteli bir fosfat tabakası oluşturmak mümkündür. Alkali temizleme yöntemi kullanılmayacaksa demir fosfat banyosunun içerisine yağ alma efekti olan kimyasallar girilerek ikisi bir arada kullanılabilir. Banyo seçenekleri ve temizleme yöntemleri işletme şartlarına göre değişim gösterir. Fosfatlanan parçalar pasivasyon ve maksimum 130ºC kurutmadan sonra boyanacak hale gelir.

6.Çinko Fosfat ve Uygulamaları
Genellikle uzun süreli korozyon direnci gerektiren koşullarda kullanılır. Otomotiv ve yan sanayilerinin hemen hemen tamamının kullandığı kaplama türüdür.Dış ortam ve tuzlu hava koşulları içinde uygundur. Kaplama kalitesi demir fosfatla kıyaslandığında daha yüksektir. Boya altı olarak kullanıldığında metal üzerinde 2-4 gr/m² lik bir kaplama oluşturur. Çinko fosfat diğer uygulamalara göre daha fazla işlem aşaması gerektirir. Uygulanması, kurulması ve kontrol edilmesi daha zor ve daha maliyetlidir. Daldırma ve sprey olarak uygulanır. Boya altı uygulamalarında tri katyon, di katyon ve mono katyon olarak kullanılır. Nikel, mangan ve organik bileşik gibi eklentiler kaplama formunu hızlandırmak, kristal şekillerini geliştirmek ve performanslarını arttırmak için fosfat banyolarına eklenir. Fosfat kristallerini küçültmek için çinko fosfat banyosu öncesi aktivasyon da kullanılabilir. Çinko fosfat amorf yapıda çökme sonucu oluşan bir reaksiyondur. Gri-siyah renklerde oluşur.

Daldırma Çinko Fosfat
En az üç işlem banyosu gerektirir. Buna ek olarak asit ve aktivasyon banyoları da kurulursa durulama banyolarıyla birlikte 7-10 banyo sayısına kadar ulaşır. Malzemenin üzerinde pas varsa kesinlikle asit banyosu kullanılmalıdır. Asit banyosunda tufal ve pastan arınmış metalin temiz halde fosfatlanması kaliteyi olumlu yönde etkileyecektir. Burada dikkat edilmesi gereken durulama banyosunun sık sık değiştirilmesidir. Taşınım miktarı fazla olursa çinko fosfat banyosunun dengesi olumsuz yönde etkilenecektir. Çinko fosfat ince kristalli ise aktivasyon gerektirmeyebilir.Aksi halde, aktivasyon banyosundan geçirilmesi gerekir. Aktivasyon banyoları hava karıştırmalı olacak şekilde düzenlenip banyonun homojen bir yapıda olması sağlanır. Bu şekilde hazırlanmış banyodan geçen metal parçaların yüzeyindeki kaplama homojen ve ince kristalli olur. Reaksiyon süresi kısalır. Çinko fosfat banyosunda 5-10 dakika arasında kalan malzeme pasivasyon banyosunda 30-45 saniye işlem görür ve kurutmaya alınır. Çinko fosfat banyosu özelliklerine göre tek komponent olabileceği gibi pH düzenleyici ve hızlandırıcıları ile birlikte üç komponent halinde de olabilir. Tel ve boru çekme operasyonlarında sabun banyosuna giren parçalar çekime hazır hale gelir.

Sprey Çinko Fosfat
Genel olarak daldırma banyolara benzer özellikler gösterir.Ayrıldığı noktalar konsantrasyon, süre ve basınç faktörleridir. Süre ve konsantrasyon daha azdır. Yaklaşık 1,5 – 1,8 bar basınçta işlem yapılır. Demir fosfat gibi banyonun içerisine yağ alma efekti girilmediği için genelde alkali yağ alma banyosundan geçirilerek metalin temizliği yapılır. Aktivasyon banyosundan geçen malzeme çinko fosfat banyosunda minimum 1,5 dakikada kalır. Ardından pasivasyon ve kurutma işlemleriyle sonlanır. Özellikle çinko fosfat banyosunun tabanı konik olması fosfat çamurundan kaynaklanacak problemleri en aza indirecektir.

7.Pasivasyon Neden Kullanılır?
Pasivasyon fosfat banyolarının son aşamasında uygulanır. Kromlu veya kromsuz olarak iki çeşittir. %0,1-0,3 arasındaki konsantrasyonlarda oda sıcaklığında kullanılır. Fosfatlama banyosundan çıkan fosfat filmi yüzeyde homojen bir yapıda değildir. Pasivasyon fosfatı homojen bir hale getirerek boya altında kalabilecek hava miktarını en aza indirecektir. Fosfat altındaki tabakaya ulaşan kromik asit ekstra bir korozyon direnci sağlar. Ayrıca sudan gelen anyon ve katyonlar havanın nemi ile birleştiğinde tuz oluşturur. Boya geçirgen bir tabaka olduğu için havanın nemi ile bu tuzlar çözünerek boyada yırtılma ve kabarma meydana getirecektir. Pasivasyon sudan gelen anyon ve katyonları temizleyerek bu oluşumu engeller. Fosfatlanmış metaller pasivasyon banyosunda fazla beklerse zarar görebilir. Sebebi kromik asidin fosfat kristallerini aşındırmasıdır.

YAĞ ALMA
Her türlü metal parçanın üzerinde az veya çok miktarda mineral yağ, çekme yağları veya hayvansal yağlar bulunur. Metal üzerindeki bu yağların amacı metali işlem görme aşamasına gelinceye kadarki sürede korozyondan korumaktır. Yağ alma işlemi genelde yüzey işlemin ilk safhasında yapılır. Yağı alınan parça pas alma, kromatlama ve fosfatlanmaya hazır hale gelir. Üzeri yağlı olan metale bu işlemleri uygulamak sağlıklı sonuçlar vermediği gibi asıl sorun boya yapıldıktan sonra ortaya çıkar. Renk farklılıkları, sararma ve boya atmaları meydana gelebilir. Yağ alma işlemi alkali, asidik veya nötr ortamda yapılabilir. Metalin cinsi, uygulama şekli, yağın cinsi kullanılacak malzemenin özeliklerini belirler. En uygun yöntem, en uygun kimyasal ile kullanılmalıdır. Uygun bir yağ almada yüzeyi ısıtabilme, derinlere nüfuz edebilme, yağı söküp atabilme, yağı parçalayabilme, emülsiye edebilme ve kolayca durulanabilme özellikleri olması istenir. Yağ alma kimyasalları daldırma, püskürtme ve silme yöntemleri ile kullanılır. Yağ alma işlemi bitkisel veya hayvansal yağların sabunlaştırılması, madeni yağların ise emülsiye edilmesi ile gerçekleşir. Yağ alma banyolarında metalin kararmaması ve yüksek miktarda aşınmaması da önemlidir. Dikkat edilecek banyo kontrol parametreleri şunlardır:
* Sıcaklık
* Konsantrasyon
* Toplam Alkalite
* Süre
Sıcaklık reaksiyon hızını arttırdığı için özellikle alkali yağ almalarda önemlidir. Oda sıcaklığından 95°C ye kadar olan ortamlarda yağ alınabilir. Yağın cinsine ve miktarına göre banyo konsantrasyonu %1 ile %50 arasında farklılık gösterebilir. Aynı şekilde yağ alma süresi de 5 - 30 dk arasında değişebilir. Banyo konsantrasyonu zamanla azalacağından toplam alkalite ve toplam asit yöntemleri ile kontrolleri yapılır. Çıkan sonuçlar ekleme miktarını belirler. Bazı durumlarda yağ alma banyosundan ikinci bir iş yapması da istenir. Pası sökmek, tufal almak, ince bir kaplama yapmak ve yüzeyi aktive etmek bunlardan bazılarıdır. Bu da kullanılacak malzemeyi belirler.

1-Alkali Yağ Alma
Alkali yağ alma işlemi sıcak ve alkali ortamda gerçekleşir. İçeriğinde ıslatıcılar, silikatlar, fosfat gurupları, emülgatörler ve pH düzenleyiciler bulunur. Her türlü metal için, daldırma, sprey ve ultrasonik yağ alma olarak farklı şekillerde kullanılabilir. Fosfatlama, kromatlama ve emaye hatlarında kullanımı yaygındır. Alkali yağ alma kimyasalları %1 - 15 gibi konsantrasyonlarda kullanılır. Bunun sebebi yağ ve tufal miktarı olabileceği gibi sprey ve daldırma banyolardaki sistem farklılıklarından da kaynaklanır. Sprey banyolardaki basınç etkisi kullanım konsantrasyonunu alt seviyelere çekecektir. Yağ ve tufal miktarlarındaki yoğunluk ise yüksek banyo konsantrasyonu gerektirir. Banyo pH'ı 10 - 13 aralığındadır. Sıcaklık, alkali yağ almalarda dikkat edilmesi gereken en önemli parametredir. Çalışma sıcaklığı 50-95°C arasında değişir. Düşük sıcaklıklarda yapılabilecek en uygun hareket konsantrasyonu arttırmak veya süreyi uzatmaktır. Yağ alma banyosuna giren malzemelerin yağı, 5 - 30dk arasında alınabilir. Bunun yanında ultrasonik (ses titreşimli) banyolarda orta alkali kimyasallar kullanılması gerekir. Aynı anda alkali yağ alma banyolarında başka işlemlerde yapılabilir. Aktivasyonlu yağ alma, tufal sökebilen yağ alma, fosfat kaplayan yağ alma gibi ürünler kullanıcılar için değişik seçeneklerdir. Bazı durumlarda yağ alma kimyasalı yeterli olmayabilir. Bunu aşmak için de yağ alma katkıları kullanılmalıdır. Banyo ömrünü belirleyen en önemli etken parçaların aşırı yağlı olmasıdır. Ayrıca işletmede kullanılan suyun sertlik derecesi temizleme kalitesini negatif yönde etkiler.

2-Asidik Yağ Alma
Asidik Yağ Alma yöntemi genelde ısıtma probleminin olduğu yerlerde yada bünyesinde pas ve tufal bulunan parçalar için kullanılır. Metal üzerindeki yağ alındığı gibi pas ve tufaldan da arınmış olur. Bu tip yağ almalar asidik ortamda çalışır. İçeriğinde kesinlikle asit, ( fosforik, hidroklorik, sülfürik vs.) ıslatıcılar ve bazen de inhibitörler bulunur. Kullanıcı için pas ve tufalı alması pozitif, banyo ömrünün kısa olması ve yüksek kuruluş konsantrasyonu da negatif etki yaratacaktır. Asidik Yağ Alma bonyosunun pH'ı 1 - 2 aralığındadır. Sıcaklık ortam sıcaklığı olmasına rağmen, yüksek ısı hem yağ alma kapasitesini hem de reaksiyon hızını arttıracaktır. Banyo konsantrasyonu %5 - 50 arasında değişir. Derin pas olan paçalar yüksek konsantrasyonlu banyolarda temizlenir. Banyo alaşımı kesinlikle paslanmaz veya plastik malzemeden olmalıdır. Ayrıca asidik yağ alma banyosundan çıkan parçalar hızlı bir şekilde diğer işlem banyolarına alınmalıdır. Aksi takdirde paslanma riski vardır. Asidik yağ alma işleminden sonra fosfat banyosu varsa çok iyi şekilde durulanması gerekir. Fosfatlama banyosuna taşınan asit banyo değerlerini bozacaktır. Alüminyum sektöründe kullanıldığında aşındırma ve yağ alma işlemi yaptığı için tercih edilir. Burada dikkat edilmesi gereken nokta ; kimyasal malzemenin alüminyumu karartmamasıdır. Ayrıca bazı asidik yağ alma banyolarından çıkan buhar çalışanları rahatsız edebilir. Bu durumu ortadan kaldırmak için gaz kesici kimyasallar kullanılır. İnhibitör içerikli yağ alıcılar banyonun ömrünü uzatması ve metali fazla aşındırmaması açısından tercih edilir.

3-Nötral Yağ Alma
Nötr Yağ Alma kimyasalları genelde sprey fosfatlama tesislerinde kullanılır. Tek olarak kullanıldığı gibi demir fosfat banyolarında yağ alma efekti olarak da kullanılır. pH aralığı 6 - 8 olduğu için sonrasındaki banyolara negatif etkisi asidik ve alkali yağ almalara nazaran oldukça azdır. En yaygın kullanım şekli demir fosfat hatlarında yağ alma efekti şeklindedir. Genelde sprey demir fosfat kimyasallarında yağ alıcı bulunur fakat banyo konsantrasyonu düşmeye başladığında nötr yağ almalar ilave edilir. Köpürmeyen bir yapıda olan bu tip kimyasallar eğer sıcaklık düşükse köpürebilir. %1 - 2 gibi düşük konsantrasyonda kullanılmasının yanında aynı banyoda demir fosfatla birlikte işlem görmesinden dolayı tercih edilir. 50 - 55ºC deki sıcaklıklarda çalışması da ayrı bir avantaj sağlar.

ALÜMİNYUM KROMAT
Elektrostatik toz boya öncesi yüzeye uygulanan önişlemin kalitesi, boya tabakasının ömrünü etkileyen en önemli faktördür. Boya tabakası herhangi bir nedenle dış etkenlere (darbe, sıcaklık farkı, havanın nemi vs) uğrasa bile, iyi bir yüzey işleminden geçmiş olan alüminyum korozyondan daha az etkilenir. Kromatlama, alüminyum yüzeyler için boya altı olarak uygulanan kaplama işlemidir. Daldırma veya püskürtme olarak uygulama sonucunda 0,2 - 2,0 gr/m² lik kaplama meydana gelir. Kaplama kalınlığı tamamen ürüne, konsantrasyona, süreye, sıcaklığa ve pH a bağlıdır. Gereken parametrelerin dışına çıkıldığında kaplama kalınlığı ve kalitede değişiklikler olacaktır. Fazla kaplama kalınlığı, sanılanın aksine kaliteyi arttırmaz. Yaygın olarak Sarı Kromat (krom+6), Yeşil Kromat (krom+3), Şeffaf Kromat (krom+3) ve Kromsuz Kromat şeklindedir. Alüminyum Kromatlama işlemi yapıldıktan sonra deiyonize su ile durulama kaliteyi pozitif yönde etkileyecektir. Kaliteyi etkileyen diğer bir etken da durulama banyolarıdır. Farklı kimyasallar içeren alüminyum kromat prosesi hattındaki ara durulamalar ne kadar sıklıkla yenilenirse kimyasal taşınımı az olacak ve banyo değerleri optimum seviyede kalacaktır. Durulanan parçalar maksimum 70ºC lik kurutma fırınlarında kurutulmalıdır. Elektrostatik toz boya uygulanacak alüminyum parçalar boyandıktan sonra pişirme fırınlarına alınır ve bu fırınlarda 200ºC de 10 ila 15 dakika arası fırınlanır.

1-Sarı Kromat
Sarı Kromat en çok kullanılan kromatlama kimyasalıdır. Alüminyum üzerine açık sarıdan altın rengine kadar bir renk aralığında kromat filmi kaplar.Alüminyum yüzeye kaplanan bu kromat filmi, boyanın yapışma kabiliyetini ve korozyon direncini arttırarak olumsuz dış etkilere karşı kuvvetli bir koruma sağlar. Oda sıcaklığı kromat kaplama için gerekli olan sıcaklıktır. Düşük sıcaklıkta kaplama hızı doğal olarak düşecektir. Bu yüzden, aşırı soğuk ortamlarda kromat banyosunun ısıtılması gerekir. Malzemenin üzerine kaplanan kromatın ağırlığı 0,2 - 2,0 gr/m² arasındadır. En uygun kaplama ağırlığı 0,2 – 1,0 gr/m² dir. Daha fazla kaplama ağırlığı kırılganlığa sebep olduğundan genelde tercih edilmez. Sarı kromat proses hattında dikkat edilecek parametreler şunlardır : Sıcaklık
* pH
* Konsantrasyon
* Süre
Sarı kromatlama işleminde banyo kurulum konsantrasyonu kullanılan ürüne göre %0.5 - %5 arası olabilir. Bu aradaki fark malzemenin toz veya sıvı olmasından, ürünün yapısından ve kullanıcı tercihlerinden kaynaklanır. Granül haldeki toz kromat, banyo kurulum ve eklemelerinde, su ile seyreltilerek ilave edilmelidir. Sıvı kromat ise banyoya direkt olarak uygulanabilir. Kullanım esnasında, toz ve sıvı ürünler arasındaki fark, ilave şekilleri ve konsantrasyonlarıdır. Kromat prosesinde süre önemli bir parametredir. Alüminyum malzemeler banyo içerisinde 15 sn. ile 5 dk. arasında kromatlamaya tabi tutulur. Konsantrasyon düşük veya pH yüksekse süre uzatılarak istenilen kromat kalitesi yakalanabilir. Sarı kromat banyolarında pH 1.3 – 2.0 arasında olmalıdır. Banyonun pH ı sürekli yükselme eğilimindedir. Banyo kuruluşunda ve daha sonraki eklemelerde pH genelde istenilen aralıktadır. Eğer pH uygun aralığın üstündeyse nitrik asit ilaveleri ile istenilen seviyeye çekilmelidir. Krom +6 olarak kaplama yapan sarı kromat ın en önemli özelliği ise kendini boya altında yenileyebilmesidir.Yani boya altındaki kromat kaplama dışardan herhangi bir darbe aldığında kendini onarabilir ve korozyona karşı ciddi bir avantaj sağlar.

2-Yeşil Kromat
Yeşil kromat kaplama aynı zamanda krom fosfat kaplama olarak da adlandırılır.Ürün sıvı formda olup ana ürün ve hızlandırıcısı olarak çift komponentlidir. Alüminyum yüzeye yapılan kaplama (krom +3) kalınlığı arttıkça açık yeşilden koyu yeşile doğru bir renk oluşmaya başlar. Dikkat edilmesi gereken durum, bu yeşil kaplamanın yüzeye homojen olarak dağılmasıdır. Alüminyum kaplama üzerindeki renk ve homojenlik alüminyum malzemenin kalitesine göre farklılık gösterebilir. Yeşil kromat prosesi için oda sıcaklığı uygundur. Düşük sıcaklıklarda kaplama hızı azalacağından banyoyu ısıtmak gerekebilir. Kaplama kalınlığı 0.4 – 1.2 gr/m² arasında olmalıdır. Banyonun ideal pH aralığı ise 1.5 – 1.9 dur. Bu değerlerin dışına çıkılırsa kaplama kalitesinde farklılıklar gözlenir. Yeşil kromat banyosunu kendisi krom+6 olsa bile yapmış olduğu kaplama krom+3 tür.Boya altında yüksek bir boya tutunma ve korozyon direnci sağlar. Proses daldırma veya püskürtme olarak uygulanabilir.

3-Şeffaf Kromat
Şeffaf kromat başta alüminyum jant sanayi olmak üzere dekoratif amaçlı olarak da kullanılır. Yeşil kromat ile arasında konsantrasyon ve süre farklılıkları vardır. Proses, hem daldırma hem de püskürtme olarak çalışabilir. Üzerindeki renk şeffaf olduğu için kaplamanın olup olmadığına kara vermek zor olabilir. Bu nedenle prosesin şartlarına dikkat etmek gerekir.Kromat kaplama yapılmamış alüminyum yüzey ile karşılaştırıldığında aradaki fark yüzeyde matlaşma olarak kendini belli edecektir. Banyo kuruluşunda, yeşil kromatta kullanılan kimyasal ürünlerin aynıları kullanılır. Fakat konsantrasyon daha düşük ve süre daha azdır. Şeffaf kromatlama işleminde önemli parametreler sıcaklık, konsantrasyon, süre ve pH dır. Oda sıcaklığı kaplamanın gerçekleşmesi için yeterlidir. Konsantrasyon, yeşil kromata oranla daha düşüktür. 0.5 - 5 dakikalık süre daldırma prosesi için yeterlidir. Düşük konsantrasyon ve sıcaklıkta bu süre uzayacaktır. Püskürtme kromat kaplama testlerinde ise uygulama süresi daha düşüktür.Şeffaf kromat banyosunun kendisi krom +6 olsa bile yapmış olduğu kaplama krom +3 olacaktır